Гелькоут своими руками
Top-motor.ru

Все про лодки

Гелькоут своими руками

Ремонт декоративного покрытия корпусов лодок из стеклопластика. Гелькоут

Владельцы стеклопластиковых мотолодок, катеров и яхт часто жалуются на выцветание первоначально яркой и глянцевой поверхности, на появление на днище пузырей и трещин, которые увеличивают сопротивление воды движению, повышают расход горючего (о способах экономии топлива см. на этой странице).

Эти повреждения происходят в наружном декоративном (окрашенном пигментом) слое связующего, который судостроители иногда называют гелькоутом (от англ. gelcoat). Этот слой представляет собой пленку толщиной около 0,6 мм, которая образуется после полимеризации окрашенного слоя связующего, нанесенного на поверхность матрицы первым — до укладки в нее основных слоев, армированных стекловолокном или стеклотканью.

Помимо окраски корпуса в определенный цвет, гелькоут выполняет и другую, еще более важную функцию — защиты ламината, т. е. внутренних основных слоев стекломатериала от проникновения к ним воды, от образования при этом в микроскопических пустотах и каналах, которые всегда имеются в толще стекломатериала, кислотных растворов веществ, входящих в состав связующего. По этой причине при особо неблагоприятных условиях хранения судна (преимущественно на воде, при высокой температуре воды летом и морозах зимой), а также при недостаточном внимании к состоянию декоративного слоя срок службы пластмассового корпуса лодки может существенно сократиться — до 8-10 лет.

Основной принцип ухода за декоративным слоем во время эксплуатации судна — это своевременная ликвидация очагов развития осмоса и восстановление водозащитных функций гелькоута.

Явление осмоса — это изменение концентрации кислотного раствора в пустотах стеклопластика (кавернах) за счет фильтрации молекул забортной воды через полупроницаемую пленку гелькоута. Напомним, что при осмосе раствор высокой концентрации, находящийся в кавернах, как бы всасывает молекулы растворителя — забортной воды. Вследствие этого давление внутри каверн возрастает до 5-6 атмосфер (так называемое осмотическое давление), пленка гелькоута сначала вспучивается — в виде пузырей, а затем лопается, образуя крестообразные трещины. Через трещины забортная вода проникает к слоям ламината, и процесс продолжает развиваться уже в прочных слоях стеклопластика. Декоративный же слой постепенно выкрашивается и отслаивается.

Процесс этот развивается в течение довольно длительного периода — от нескольких месяцев до 5-8 лет. В начальной стадии пузырьки на декоративном слое могут иметь совершенно незначительные размеры: например, будут диаметром с булавочную головку. Такие пузырьки не нарушают защитных функций декоративного слоя, если только ими не охвачены значительные поверхности. Не требуется немедленно удалять их и восстанавливать декоративный слой, но не более чем через 4-5 месяцев надо внимательно осмотреть эти же места и оценить развитие размеров пузырьков и общей площади, на которой они были обнаружены.

Дефекты декоративного слоя пластиковой лодки


а — пузыри; б — отслоение и растрескивание.
1 — закрытый пузырь; 2 — трещины в вершине пузыря — результат осмоса; 3 — открытая каверна;
4 — отстающая кромка гелькоута; 5 — обнажившаяся стеклоткань основного слоя (ламинат).

При дальнейшем течении процесса пузырьки располагаются в виде цепочек или объединяются в виде валиков, причем цепочки и валики обычно ориентированы вдоль волокон верхнего слоя ламината. Затем в декоративном слое образуется трещина, и вот это уже требует незамедлительного ремонта.

Необходимо обратить внимание также и на отдельные крупные пузыри диаметром 5-15 мм. Они легко обнаруживаются на поверхности корпуса сразу после подъема лодки на берег, особенно в жаркую погоду. Если проткнуть такой пузырь (например, шилом), из него вытекает кислый раствор. При длительной стоянке на берегу раствор может частично испариться через поры в декоративном слое, пузырьки разглаживаются, и весной места повреждении могут остаться незамеченными.

О необходимости ремонта можно судить по состоянию стеклопластика под пузырьками, для чего их следует снять наждачной бумагой до открытия каверны. Немедленный ремонт требуется в случае, если в каверне обнаружено сухое, не пропитанное связующим, стекловолокно. Иногда здесь присутствует даже мелкая белая пыль. Такие каверны, как правило, глубоко проникают в основной слой стеклопластика, раствор в них может оставаться в течение длительного времени после подъема лодки из воды. Если оставить эти дефекты без внимания, через определенное время наружная обшивка в местах их расположения будет ослаблена, может даже произойти расслоение ламината (особенно после воздействия отрицательной температуры).

Виды закрытых пузырей под декоративным слоем


а — верхний слой ламината хорошо пропитан связующим, б — с «сухим» слоем ламината;
в — расслоение ламината.
1 — декоративный слой; 2 — ламинат; 3 — разрушенное стекловолокно;
4 — каверна внутри ламината.

Пузыри диаметром более 5 мм нужно удалять, даже если при их вскрытии обнаруживается ламинат, достаточно хорошо пропитанный связующим. Это тем более важно, если в гелькоуте появились трещины.

Более безобидны повреждения декоративного слоя в надводной части. Белый гелькоут со временем загрязняется, желтеет под влиянием ультрафиолетовых лучей. Гелькоут других цветов покрывается белым налетом, поверхность становится матовой, выглядящей неопрятно.

Возобновить блестящую поверхность можно периодической очисткой и окраской, без вторжения в декоративный слой. Подготовка стеклопластикового корпуса под окраску в принципе не отличается от подобной работы на деревянных или металлических корпусах, но стоит отметить и некоторую специфику.

При формовании корпуса поверхность матрицы перед нанесением гелькоута покрывают разделительным слоем — специальной суспензией воска, поливиниловым спиртом и т. п. Этот слой необходим только для того, чтобы отформованная конструкция не приклеилась и ее можно было легко снять с матрицы. Однако следы этого разделительного слоя остаются на лицевой поверхности конструкции в течение довольно длительного времени; если их не удалить, никакая краска держаться не будет.

В процессе эксплуатации лодки заботливые владельцы тщательно полируют наружную поверхность корпуса с применением различного рода паст, содержащих воск или силикон. Эти вещества внедряются в поры и микротрещины декоративного слоя, их также необходимо удалить перед окраской.

Подлежащие окраске поверхности предварительно нужно вымыть теплой мыльной водой и очистить от грубых загрязнений, используя уайт-спирит, сольвент либо другой медленно сохнущий растворитель. Ацетон или технический спирт непригодны, так как при их использовании вещество разделительного слоя окажется не удаленным, а просто перераспределенным по поверхности. Из этих же соображений следует почаще менять тряпку, смоченную растворителем, и окончательно протирать поверхность чистой сухой ветошью.

Используя наждачную шкурку средней зернистости, необходимо ошкуривать окрашиваемый участок таким образом, чтобы он приобрел ровную матовую, слегка припудренную поверхность.

Помните при этом о небольшой толщине декоративного слоя! Не следует прилагать чрезмерных усилий. Если для облегчения работы применяется электродрель, то лучше под шлифовальную шкурку подложить диск из резины. Закончив ошкуривание, следует тщательно удалить пыль с поверхности (пылесосом, а затем протереть поверхность чистой тряпкой, смоченной в растворителе).

При выполнении шкуровальных работ следует соблюдать правила техники безопасности. Работать надо в защитных очках, головном уборе и маске из марли, предотвращающей попадание пыли в дыхательные пути; при этом не рекомендуется курить, пить или принимать пищу. Это особенно важно, если приходится удалять с подводной части старый слой необрастающей краски, которая содержит ядовитые соединения меди. По окончании работы одежду тщательно очищают от пыли, лучше всего ее тут же выстирать.

Если есть водостойкая шкурка, лучше применить ручную мокрую шлифовку. Мелкие царапины выводят при помощи шкурки; крошечные пузырьки можно оставить без внимания.

Если после шлифовки и удаления пыли в трещине остается грязь, это свидетельствует о том, что трещина глубокая. В этом случае ее лучше аккуратно разделать (в пределах толщины декоративного слоя), хорошо высушить (например, применив фен для сушки волос), обезжирить, а затем зашпаклевать. Только после полной полимеризации шпаклевки можно снова отшлифовать отремонтированное место.

Иногда глубокие трещины захватывают и слои ламината. Обычно такие трещины появляются из-за местной концентрации напряжений в обшивке или каких-либо конструктивных недостатков. В таких случаях важно сначала выяснить причину образования трещин и устранить ее распределением нагрузки на большую площадь или приформовкой дополнительных конструктивных элементов, а уже после этого заделывать саму трещину. Возможно, при этом придется несколько расширить участок ремонта и углубиться в ламинат. Для восстановления нарушенной прочности в разделанное место нужно будет уложить несколько слоев стекломатериала — волокна или полос ткани.

Пузыри диаметром более 5 мм в подводной части корпуса во всех случаях необходимо вскрыть, освободить каверну от жидкости, промыть пресной водой и высушить. При больших размерах выпуклости в гелькоуте следует определить границы каверны (используя шило), затем вскрыть декоративный слой и после очистки, сушки и обезжиривания зашпаклевать поврежденное место эпоксидным связующим. Если обнаружится расслоение ламината, то после тщательной сушки в имеющуюся полость через аккуратно просверленное отверстие при помощи шприца вводится связующее с отвердителем. Излишек смолы, выступивший наружу, сразу же надо удалить сухой тряпкой.

Там, где гелькоут отслоился от ламината, следует удалить все растрескавшиеся и непрочно держащиеся, т. е. неплотно прилегающие к ламинату кромки, поддевая их шпателем.

Выравнивание поверхности при заделке повреждений декоративного слоя


1 — шпатель; 2 — зашпаклеванный участок;
3 — слой целлофана или полиэтиленовой пленки.

После обработки раковины, ее заполняют шпаклевкой, накладывают сверху целлофановую или полиэтиленовую пленку и разглаживают шпаклевку шпателем через пленку. Таким способом удается получить гладкую глянцевую поверхность, требующую минимальных затрат труда на шлифовку. Если есть возможность, пленку следует хорошо прижать к поверхности и не снимать до окончания полимеризации связующего.

Для заделки стыков декоративного покрытия можно использовать различные полиэфирные шпаклевки (филлеры). Это двухкомпонентные (основа и отвердитель) полимерные составы, которые очень удобны в работе и позволяют получать высокое качество ремонта.

Читать еще:  Лодка аква 2800 отзывы

Перед применением филлер сначала тщательно размешивают до получения однородной массы. Затем добавляют отвердитель МЭК (метилэтилкетон) и снова тщательно перемешивают. Теперь шпаклевка готова к нанесению, однако надо помнить, что время жизнеспособности ее ограничено 20-30 минутами (при нормальной температуре), поэтому работать следует оперативно.

После затвердевания связующего ремонтируемое место сначала ошкуривают среднезернистой шкуркой, затем шлифуют мокрым способом мелкой водостойкой шкуркой до получения гладкой поверхности. Закончив обработку, промывают поверхность теплой мыльной водой, сушат, протирают тряпкой, смоченной уайт-спиритом. По прошествии часа после этого можно приступать к окраске корпуса.

Заметим, что все работы по ремонту декоративного слоя и окраске необходимо выполнять в сухую теплую погоду, оберегай ремонтируемые поверхности от увлажнения. Если не удается поместить лодку в эллинг или под навес, нужно позаботиться о местной защите ремонтируемого участка обшивки от влаги и пыли, закрыв его полиэтиленовой пленкой. Красить следует в течение не более чем 24 часа после окончания подготовки поверхности, иначе ее придется повторно протирать и обезжиривать.

Для защиты днища судов, большую часть времени находящихся в воде, поверх двух слоев обычной краски наносят слой необрастающей краски ХВ-53 или ХВ-79 либо импортные краски — «антифулинги».

Перед использованием краску необходимо тщательно размешать. Во время работы краску периодически доливают в расходную емкость и каждый раз перемешивают. Небольшие по площади поверхности окрашивают кистью. При значительной площади окрашиваемой поверхности лучше работать вдвоем: один наносит краску при помощи валика, а другой разравнивает ее при помощи плоской кисти — флейца.

Не следует стараться укрыть поверхность за один раз. Покрытие будет более прочным и надежным, если нанести не один, а два-три тонких слоя с промежуточной сушкой, При естественной сушке необходим перерыв между нанесением слоев до 24 часов; при использовании для сушки рефлекторных ламп достаточно 2-3 часов.

«Катера и яхты», 1996 г.

Поделитесь этой страницей в соц. сетях или добавьте в закладки:

Эпоксидный гелькоут

#1 bme

Рулевой 3-го класса

  • Основной экипаж
  • 160 сообщений
    • Из: Самара
    • Судно: тримаран
    • Название: Ибис

    Может кто знает, у кого в России или ближнем зарубежье можно заказать качественный (легкий и с
    удлинением при растяжении не менее 6% !) эпоксидный гелькоут
    (полиуретановый, или эпоксидный, или поливинил-эфирный гель) ?
    (все продают гелькоуты для полиэфирных стеклопластиков, а нужен именно
    для эпоксидного стеклопластика)

    В Самаре можно заказать гелькоут c удлинением при растяжении около 3% — нам это не годится, т.к. прочность гелькоута в этом случае будет ниже прочности стеклопластика, что не есть гуд. Думаем уже обратиться напрямую к зарубежным поставщикам, но сомневаемся, что они захотят с нами связываться из-за мелкой партии..

    #2 Din din

  • Капитан
  • 1 420 сообщений
    • Из: Самара

    В Самаре можно заказать гелькоут c удлинением при растяжении около 3% — нам это не годится, т.к. прочность гелькоута в этом случае будет ниже прочности стеклопластика, что не есть гуд. Думаем уже обратиться напрямую к зарубежным поставщикам, но сомневаемся, что они захотят с нами связываться из-за мелкой партии..

    Сообщение отредактировал Никанор Воронежский: 07 января 2011 — 04:24

    #3 буба морячек

    Рулевой 1-го класса

  • Основной экипаж
  • 673 сообщений
    • Из: moscow
    • Судно: 24 до 60 футов
    • Название: Смысл Жизни

    #4 Домино

  • Капитан
  • 1 954 сообщений
    • Из: Сургут
    • Судно: Рикошет — микро
    • Название: Домино

    Может кто знает, у кого в России или ближнем зарубежье можно заказать качественный (легкий и с
    удлинением при растяжении не менее 6% !) эпоксидный гелькоут
    (полиуретановый, или эпоксидный, или поливинил-эфирный гель) ?
    (все продают гелькоуты для полиэфирных стеклопластиков, а нужен именно
    для эпоксидного стеклопластика)

    В Самаре можно заказать гелькоут c удлинением при растяжении около 3% — нам это не годится, т.к. прочность гелькоута в этом случае будет ниже прочности стеклопластика, что не есть гуд. Думаем уже обратиться напрямую к зарубежным поставщикам, но сомневаемся, что они захотят с нами связываться из-за мелкой партии..

    #5 jona silwer

  • Инженер
  • 1 690 сообщений
    • Из: Саратов
    • Судно: дельта 21
    • Название: нет

    Может кто знает, у кого в России или ближнем зарубежье можно заказать качественный (легкий и с
    удлинением при растяжении не менее 6% !) эпоксидный гелькоут
    (полиуретановый, или эпоксидный, или поливинил-эфирный гель) ?
    (все продают гелькоуты для полиэфирных стеклопластиков, а нужен именно
    для эпоксидного стеклопластика)

    В Самаре можно заказать гелькоут c удлинением при растяжении около 3% — нам это не годится, т.к. прочность гелькоута в этом случае будет ниже прочности стеклопластика, что не есть гуд. Думаем уже обратиться напрямую к зарубежным поставщикам, но сомневаемся, что они захотят с нами связываться из-за мелкой партии..

    Уважаемый bme! Мы пробовали применять эпоксидный гелькоут(производства одной московской компании). Для судостроительных целей сочли его применение невозможным: на воду предсерийный образец закинули 03.07.2010; достали и уволокли в цех 7-10.09.2010. Для ремонта покрытий пришлось снять номера и др. информ., наклеенную оракальной пленкой. Разницу видно невооруженным взглядом . Кроме этого производителя ни кто, из тех кого я нашел, не говорит, что гелькоуты (Эпоксидные), имеют уф защиту. На предложении висит полиэфирный гелькоут, описание прил. Но экспортер, нгк-композит, говорит следующее: в наличии нет, можем привезти , мин партия 1 (20 кг) ведро, пред оплата 100%, сколько ждать неизвестно.
    в 2008 году в июне я оплатил им дельные вещи по каталогу оскулатти, остатки получил за четыре дня до 2009 года .
    Срок же годности — 4 месяца.

    Прикрепленные файлы

    • Crystic PD9612 PA для эпоксидов.doc156К 1748 Количество загрузок:

    Сообщение отредактировал jona silwer: 07 января 2011 — 19:48

    #6 jona silwer

  • Инженер
  • 1 690 сообщений
    • Из: Саратов
    • Судно: дельта 21
    • Название: нет

    #7 Роман Саныч

  • Основной экипаж
  • 8 сообщений
    • Из: Санкт-Петербург
    • Судно: Катер
    • Название: «Борей»

    #8 jona silwer

  • Инженер
  • 1 690 сообщений
    • Из: Саратов
    • Судно: дельта 21
    • Название: нет

    #9 Роман Саныч

  • Основной экипаж
  • 8 сообщений
    • Из: Санкт-Петербург
    • Судно: Катер
    • Название: «Борей»

    #10 jona silwer

  • Инженер
  • 1 690 сообщений
    • Из: Саратов
    • Судно: дельта 21
    • Название: нет

    Комплекс работ по подготовке полиэфирного гелькоута к дальнейшему применению эпоксидов:
    1. изоляция от атмосферного воздуха(не изолированный от воздуха гель имеет неотвежденную пленку, толщина пленки- 30-60 мкм), NORSLIPP, изопропиловый спирт, использующийся для первого съёма. Расход примерно 150 мл на квадрат.
    2. Матирование поверхности. Можно производить самым грубым скотч-брайтом 3М, попутно этой же операцией снимается норслипп.
    3. Обезжиривание и обеспыливание поверхности. Бензин калоша(нефрас, б-70) + вафельное полотно. Расход калоши- 100 -150 мл на квадрат, расход вафельного полотна — 0,5 м/п на 3 квадрата. Перед промывкой калошей необходимо обдуть поверхность для удаления пыли.

    Но в этой схеме существует одно небольшое но: для качественной полимеризации гелькоута, между пунктами 1 и 2 необходим промежуток минимум 24 часа(при +20 цельсия).

    А гель за это время может и залупится .пересохнуть и потрескаться. То-есть после нанесения геля приходится ложить вуаль на винил-эфирке. По схеме для полиэфирных корпусов.
    Дальнейшее применение эпоксидов теряет смысл: Вуаль, даже самая тонкая (30 гр/м ) жрет смолы на уровне 300-500 грамм на квадрат. Для обеспечения не самого хорошего внешнего вида мы тратим уйму времени и расходников, и получаем минимум пдюс 1,3 кг на каждый квадратный метр лодки.
    А лодку строим из эпоксида для увеличения прочности, снижения веса, и увеличения срока службы. А человек, который ее купит, ч/з 5-7 лет решит ее покрасить, и придется ему весь гель и всю винилэфирку снять, во избежание.

    #11 jona silwer

  • Инженер
  • 1 690 сообщений
    • Из: Саратов
    • Судно: дельта 21
    • Название: нет

    И все плюсы эпоксидки накроются медным тазом.
    Ведь в моем понимании эпоксидка — больший срок эксплуатации и более низкие затраты при ремонте. По причине отсутствия химической составляющей осмоса. Ну и все остальные плюсы конечно тоже: более выгодное соотношение вес/прочность, более долгий срок жизни.

    Мое личное мнение — эпоксидку, даже из матрицы, лучше красить. Линейными полиуретанами, на эпоксидных грунтах/подложках.

    #12 jona silwer

  • Инженер
  • 1 690 сообщений
    • Из: Саратов
    • Судно: дельта 21
    • Название: нет

    #13 Роман Саныч

  • Основной экипаж
  • 8 сообщений
    • Из: Санкт-Петербург
    • Судно: Катер
    • Название: «Борей»

    #14 jona silwer

  • Инженер
  • 1 690 сообщений
    • Из: Саратов
    • Судно: дельта 21
    • Название: нет

    Еще одно соображение по поводу совместимости поли/винилэфирных материалов и эпоксидных смол: Здесь рядом есть ветка о безопасности работ с промхимией, там черным по русскому написано о том, что нельзя совмещать работы со стиролосодержащими материалами и эпоксидами, на столько, что по САНПИНу требуется перерыв не менее месяца, для одного и того-же человека. При том, что в нашей стране отношение к людям все-же похуже чем в европах и др.

    Для Романа Александровича: комрад, не бывает малярных гелькоутов. Вероятнее всего речь идет о топкоуте, от обычного геля он отличается тем, что содержит воск(парафин), растворенный в стироле. Он имеет более низкую прочность, но полимеризуется полностью, не оставляя не полимеризованной пленки. В обычном геле эта пленка служит для связи с последующими слоями. По этому полиэфирные/винилэфирные ламинаты проще в изготовлении/технологичнее чем эпоксидные(при ручной выкладке). То, что он хорошо полируется, может быть как хорошо, так и плохо: возможно низкая прочность на истирание. Матричный гель полировать- мука адская.
    Но в любом варианте — твоя лодка — твоя личная собственность, если то, что ты с ней делаешь(в плане ремонта и др), тебя лично радует — я тоже рад за тебя. Мне гораздо больше импонируют люди, которые хотят, что-бы их лодка радовала им глаз(да и окружающим тоже), чем те, которые считают, что внешний вид лодки не имеет значения. Все-таки мы все не так много времени проводим на воде. И испытывать дискомфорт от внешнего вида своего судна — терять какую-то часть положительных эмоций от отдыха на воде!

    Читать еще:  Мнев и ко

    #15 jona silwer

  • Инженер
  • 1 690 сообщений
    • Из: Саратов
    • Судно: дельта 21
    • Название: нет

    Гелькоут — это что такое и где его используют?

    Если вы услышали выражение гелькоут, что это такое, узнать надо непременно. Этот материал используется для защиты разных изделий. С его помощью можно создать красивое качественное покрытие. На сегодняшний день известно множество видов гелькоута, по своим свойствам они отличаются от обычных красок. Технология применения тоже другая.

    Описание гелькоута

    Гелькоут — это особый материал, который имеет консистенцию геля. Его применяют для формирования защитного декоративного покрытия композитов. Обычно в состав входит эпоксидный полимер, но можно встретить и другие разновидности гелькоута, которые созданы на базе полиэфирной смолы. В составе могут быть и другие компоненты, например, пигменты, наполнители и связующие вещества.

    Довольно широко распространено применение гелькоута. Что это такое, пока еще, конечно, не совсем понятно. Вообще, описываемый материал представляет собой полиэфирную смолу или эпоксидку для матриц. Нанесение осуществляется на матрицу, а после завершения полимеризации выполняется армирующий слой. Их может быть несколько. Сверху осуществляется пропитывание покрытия эпоксидной смолой. После того как изделие извлекут из формы, его лицевая сторона покрывается гелькоутом.

    На сегодняшний день известно множество разновидностей гелькоута, которые обладают разными оттенками. Среди них:

    Дополнительные сведения

    Этот материал не стоит путать с традиционной краской, ведь нанесение геля обычным способом не осуществляется. Он рассчитан для профессионального окрашивания с применением матриц. Но выпускаются и определенные виды средств в аэрозолях. Вот они-то как раз подходят для новичков. Главным отличием гелькоута от краски выступает то, что он становится частью единого целого, но не является покрытием, которое можно отделить.

    Основные характеристики

    Гелькоут обладает необходимыми сертификатами и паспортами безопасности. Материал выступает защитным и отделочным слоем. С его помощью можно сохранить корпусы лодок, катеров и множества других изделий от раннего износа. Среди основных свойств покрытия следует выделить:

    • обеспечение поверхности красивым блеском;
    • отсутствие чувствительности к ультрафиолету;
    • устойчивость к механическому воздействию, перепадам температур и агрессивной среде.

    Гелькоут имеет низкий уровень выделения в атмосферу вредных веществ в процессе сушки. Например, в судостроении предпочтительно применение гелей из полиэфиров, так как с поверхностью они схватываются лучше и образуют прочные связи. Слой материала получается толще, чем у краски. Этот показатель достигает 0, 8 мм и больше.

    Устойчивость гелькоута поразительна. Часто менять покрытие не придется, даже если изделие будет интенсивно эксплуатироваться. Лучше всего отражает солнечные лучи белый гелькоут, тогда как темные оттенки способны поглощать ультрафиолет, нагреваясь и способствуя разрушению внутреннего слоя. В связи с этим белые корпуса яхт и катеров встречаются чаще.

    Область применения

    Надо сказать, что гелькоут — это такой материал, который можно назвать уникальным. Он имеет широкое распространение и используется для производства высококачественной отделки, которую наносят на изделия из композитов, армированных волокном. На сегодняшний день известно много разновидностей гелькоута, которые используются в промышленной среде. Нанесение осуществляется с помощью специального оборудования методом распыления.

    Если в составе гелькоута присутствует воск, он применяется при ремонте. Подходит материал для обработки небольших участков и материалов, которые покрываются поливиниловым спиртом или специальной пленкой. Такие полиэфирные эмали применимы для отделки внутренних поверхностей. С их помощью стеклопластиковые изделия обретают завершенный внешний вид.

    Матричный гелькоут может использоваться при производстве оснастки. Он сложен в применении, поэтому не нашел своего распространения в быту. На его основании создаются высокопрочные изделия.

    Безопасность применения

    В высохшем состоянии гелькоут совершенно безвреден для организма. Но многие покрытия используются на открытом воздухе. На стадии нанесения выделяются вредные вещества в окружающую среду. Здесь речь идет о стероле. Он может быть опасен для аллергиков и способствует раздражению слизистой оболочки глаз и органов дыхания, провоцируя появление признаков дерматита на коже. Поэтому работать с гелькоутом возможно лишь с использованием средств индивидуальной защиты, а именно:

    В помещении важно обеспечить приточную вентиляцию, чтобы не дышать вредными парами. Эпоксидный гелькоут имеет высокую горючесть, поэтому может спровоцировать пожар. Работать с ним, находясь рядом с источниками огня, запрещено. Если возгорание все же произошло, следует использовать подходящие методы тушения, как то:

    • водный туман;
    • химикаты;
    • сухой песок;
    • распыление пены из огнетушителя.

    Как использовать

    Нанесение гелькоута осуществляется краскопультом, распылителями и кистью. Температура внешней среды не должна быть ниже + 18 ˚С, в противном случае материал будет высыхать довольно долго, а отверждение произойдет с нарушениями. Срок службы покрытия при таких условиях снизится. Верхней допустимый температурный порог составляет + 25 ˚С. Перед началом работы гелькоут следует хорошо перемешать, так как он обычно продается в большой таре. Желательно отлить некоторую часть материала в емкость поменьше. Там материал разбавляется катализатором по инструкции, обычно это 2 %. Раствор дополнительно перемешивается.

    Кисть используется для окрашивания небольших площадей, пистолет для гелькоута подойдет для обработки более внушительных участков. Покрытие должно быть двухслойным, каждый слой наносится аккуратно, чтобы предотвратить появление воздушных пузырей, ведь они снижают качество покрытия. Каждый слой будет сохнуть около 4 минут, после этого можно приступать к распылению нового. Итоговое покрытие должно иметь толщину от 0, 5 мм. Оптимальным значением является 0, 8 мм.

    Изготовление гелькоута

    Гелькоут своими руками можно изготовить из эпоксидной смолы, которая разогревается до нужной температуры. К ней добавляется порошок из оксида титана. К ингредиентам добавляется аэросил, который позволит добиться нужной густоты готового гелькоута. Однако шансы на получение идеального результата невелики по той причине, что найти идеальные пропорции можно, лишь набив руку. Обычно у начинающих мастеров при изготовлении композита возникают распространенные ошибки по типу сколов, трещин, неровностей и образования характерных кратеров, следов от пузырей на поверхности готового изделия.

    В заключение

    При нанесении гелькоута для получения хорошего результата необходимо обеспечить температуру оборудования и материалов в пределах 20 ˚С. Если эта отметка понизится, то гелькоут не сможет отвердиться нормально. Это может привести к недостаткам матрицы. Иногда в гелькоуте содержится низкий процент катализатора, что тоже приводит к неотверждению.

    Гелькоут и полиэфиры необходимо хорошо перемешивать в оригинальной упаковке. Следует взять такое количество полиэфирного гелькоута, которого будет достаточно для проведения определенного цикла работ. К этому компоненту добавляется 2 % катализатора, который тщательно вмешивается.

    Теперь вы знаете, что это такое — гелькоут.

    Столешница из искусственного камня своими руками

    Обычно столешницы с искусственной имитацией камня изготавливают своими руками либо ради интереса и повышения мастерства, либо с целью освоить серийное производство. В любом случае технологию знать очень важно, и мы хотим вам рассказать об изготовлении «каменных» столешниц из ДСП с полиэфирным покрытием.

    Несколько простых правил

    Вам понадобится закрытое помещение, должным образом подготовленное. По сути, это так называемая чистая комната 3х4 метра, стены и потолок которой обиты полиэтиленовой пленкой, а пол чисто выметен, вымыт и не образует пыли. Помещение должно иметь хорошую вентиляцию, при этом температура поддерживается не ниже 25 °С.

    Уделите внимание контролю качества и безопасности. Работа ведется только в закрытой одежде с длинным рукавом. Поскольку процесс полимеризации сопровождается обильным выделением стирола, работать можно только в целлюлозно-угольных респираторах и защитных очках, этот газ чрезвычайно ядовит. Все действия выполняются только в тряпичных перчатках, никаких жирных следов и отпечатков быть не должно.

    Для работы вам понадобится прочный и устойчивый стол 2х2,5 метра и высотой не менее 80 см. Его столешница — лист ДСП толщиной 16 мм, снизу которого прикручена обрешетка из деревянных планок 15х60 мм, поставленных на ребро и образующих решетку с шагом 35х35 см. На поверхности не должно быть стыков и следов крепления, поэтому столешница выравнивается акриловой шпаклевкой и тонко шлифуется. Стол должен быть устойчивым, по нему вам придется ходить, сидеть на краю — столешница при этом не должна прогибаться.

    Изготовление формы

    Сперва на поверхность стола простым карандашом наносится чертеж столешницы в масштабе 1:1. Отмечаются места установки мойки, ниш для врезки, лицевые кромки и радиусные элементы.

    По прямым граням мойки устанавливаются планки ЛДСП высотой 55–60 мм. Все углы и ребра строго прямые, поэтому распил должен вестись на профессиональном оборудовании. Планки фиксируются строго по линиям разметки с помощью термоклея и деревянных кубиков с наружной стороны. Так образуется внешняя опалубка, для формирования радиусных элементов которой используют гибкие пластиковые пластины.

    После формирования внешнего контура в него добавляется опалубка вырезов под мойку или варочную поверхность. Если мойка планируется литая, необходимо обзавестись акриловой матрицей. Она приклеивается точно по разметке термоклеем, затем придавливается к столу собственным весом. Выступившие излишки клея нужно срезать сапожным ножом.

    Читать еще:  Лодка казанка 5м3

    Герметизация и подготовка опалубки

    Внутренняя поверхность и грани матрицы полностью определяют форму будущего изделия, поэтому никаких огрехов на вертикальных и горизонтальных поверхностях быть не должно. Щели между планками и дощечками заделываются садовым варом, излишки которого срезаются или продавливаются шпателем. Варом же заделываются обрезные торцы ДСП и всевозможные нарушения поверхности, в итоге форма должна принять идеальную геометрию и гладкую поверхность без изъянов. Дополнительно поверх матрицы мойки устанавливается шайба из садового вара, формирующая углубление сливного отверстия.

    Для формирования фрезеровки на лицевой кромке, а также для окантовки вырезов и мойки нужно использовать специальную стальную пластину, угол которой подрезан по негативной форме на манер фигурного шпателя. Задача это несложная: угол формы заполняется садовым варом, затем пластиной выглаживается фигурный переход. Важно не наклонять инструмент и плотно прижимать его кромки к столу с опалубкой.

    Когда форма полностью готова, на нее наносят слой воска-разделителя, а спустя 20 минут полируют мягкой тканью и обдувают сжатым воздухом. Далее вся поверхность покрывается из ручного распылителя поливиниловым спиртом и оставляется до полного высыхания. Форма готова к заливке.

    Химия, смолы, смеси

    Для приготовления качественной смеси очень критично точное соблюдение пропорций. Ингредиенты дозируются по массе, взвешивать их нужно цифровыми весами.

    Сперва готовится основа камня: 30% гелькоута смешивается с 70% сыпучего наполнителя. Перемешивать нужно вручную деревянной палочкой, взбивать эту смесь нельзя. После размешивания отбирается около килограмма основы и закупоривается в пластиковой емкости в качестве ремкомплекта. Количество готового гелькоута — 3,5–4 кг на каждый м 2 поверхности.

    Вторая смесь — полиэфирный грунт. Это обычная полиэфирная смола, которая тонируется красящей пастой максимально близко к основному цвету. Для упрочнения грунта и снижения усадки в смолу может добавляться до 40% кальцита. Грунта потребуется от 4 до 6 кг на каждый м 2 столешницы, на среднюю литую мойку расходуется примерно столько же.

    Эти смеси могут храниться без доступа кислорода десятилетиями, для их затвердевания нужно добавить около 1–2,5% отвердителя (катализатора). Если температура в помещении ниже рекомендуемой, после размешивания катализатора в смесь вводят небольшое количество кобальта. Химия для жидкого камня продается комплектами и сопровождается исчерпывающей информацией о технике смешивания, пропорциях и характеристиках смеси, именно этим рекомендациям и стоит следовать.

    Заливка столешницы

    Сперва на подготовленную матрицу напыляют гелькоут с наполнителем, на каждом этапе с катализатором смешивается около 1 кг основы. Среднее время жизни после введения катализатора составляет от 15 до 30 минут. Нанесение ведется максимально тонкими слоями во избежание образования микропор.

    Сперва напыляются вертикальные поверхности, при этом нужно следить, чтобы состав не сползал, периодически давая поверхности просыхать. Далее гелькоут наносится максимально укрывистым слоем на горизонтальные участки. Поздравляем, вы сделали первое нанесение. После того как поверхность полимеризуется так, что на ней будет оставаться отпечаток пальца, но смола потеряет липкость, можно приступать ко второму. Всего требуется 3–4 нанесения, в конце выполняется дополнительное покрытие гелькоутом вертикальных лицевых кромок.

    Через 40–50 минут столешницу можно заливать. Чуть более трети грунта смешивается с отвердителем, выливается в форму и тщательно разравнивается шпателем. Затем на грунт укладывается заранее раскроенное полотно стеклоткани, придавливается и разглаживается шпателем, чтобы пропитка была максимальной. Теперь нужно оставить половину грунта, а остальное равномерно распределить поверх стеклоткани.

    Мойка также обмазывается грунтом на этом этапе, но для ее укрепления используется более толстый стеклохолст.

    После проклейки первого слоя, когда армирующая ткань хорошо приглажена и выдавлены все пузырьки воздуха, в форму ложится вкладыш из ДСП. Он вырезается по размерам, на 5 мм меньше формы и каждого из ее элементов, для удобства перемещения можно прикрутить несколько дверных ручек.

    Деталь из ДСП не обязательно должна быть цельной, но зазоры более 5–6 мм недопустимы. Во вкладыше нужно проделать 8–10 отверстий на квадратный метр диаметром 6 мм для выхода излишков грунта. Поверх ДСП на 10–15 минут устанавливается гнет около 40 кг/м 2 , можно также распереть вкладыш от потолка тонкими деревянными планками

    Пока установлен гнет, производится заливка грунтом всех щелей и зазоров. Когда груз снят, в форму выливается половина оставшегося грунта, загибаются выступающие края стеклоткани и укладывается еще один холст. Поверх него выливаются остатки грунта, они разравниваются шпателем и столешница остается сохнуть и твердеть примерно на 14–16 часов.

    Шлифовка и полировка

    На следующий день после заливки нужно сбить опалубку молотком и подорвать столешницу, загнав под нее плоский шпатель и поджимая его монтировкой. После вынимается матрица мойки и вся столешница устанавливается на мягких пенопластовых блоках. С изнаночной стороны аккуратно срезаются обводы и выполняется шлифовка тыльной стороны шкурками Р80 и Р120.

    После этого столешница переворачивается и тщательно шлифуется с поочередным повышением зернистости от Р80 до Р420, наилучшее качество лицевой поверхности достигается использованием карборунда как абразива. Для обработки рельефных участков и мойки под шлифовальную шкурку устанавливается поролоновая прокладка.

    Шлифовку следует проводить дисковой машиной, на последних двух этапах движения исключительно круговые. УШМ и ленточные машинки для этих целей плохо подходят. Если в проекте столешница глянцевая — заключительным этапом будет полировка камня поролоновым кругом с абразивной пастой.

    Подготовка и нанесение гелькоута

    Подготовка гелькоута к работе и методы нанесения гелькоута.

    Хорошо подготовленная форма — ключ к получению высококачественных продуктов.

    Форма должна быть вычищена и с нее нужно тщательно удалить пыль.
    Нанесите разделительный воск и отполируйте форму.
    В новой форме необходимо использовать разделительную пленку для улучшения расформовки.
    Не проводите в помещении, где готовятся и хранятся, никакой пыльной работы.

    Проверьте, не была ли банка повреждена при хранении.
    Проверьте, правильно ли указан цвет и тип продукта.
    Чтобы достичь точного оттенка, перемешайте гелькоут в той же банке, в которой он поступил.

    Проверьте, чтобы температура гелькоута была оптимальной для работы (18-25 о С).
    Взбалтывайте гелькоут только в оригинальной банке.
    Если необходимо отлить гелькоут из фирменной банки, то используйте только чистые ведра.
    Всегда используйте МЕКР — катализатор высокого качества.

    Надевайте защитную одежду, перчатки и очки!

    • Проверьте оборудование для напыления

    Проверьте и очистите фильтры.
    Выберите размер и угол сопла распылителя в соответствии с размерами и сложностью формы (матрицы).
    Проверьте и отрегулируйте пятно распыления.
    Используйте по возможности наименьшее давление.
    Отрегулируйте количество катализатора (рекомендуемое содержание 1,5-2,5 %).
    Откалибруйте дозировки катализатора измеряя время гелеобразования.
    Всегда следуйте инструкциям, данным производителем оборудования.

    Всегда заземляйте оборудование для напыления.

    Наносите гелькоут в кабине или на специальной (отдельной) территории цеха.
    Устанавливайте форму в положении, удобном для напыления.
    Нанесите напыление при положении пистолета-распылителя вне формы и заводите его с края формы.
    Держите пистолет-распылитель перпендикулярно на расстоянии 50-80 см от поверхности формы.

    Напыляйте, применяя сплошные и параллельные полосы, перекрывающиеся на 20%, с постоянной скоростью так, чтобы каждый слой формировался на участке большой формы или по всей форме меньшего размера.
    Напыляйте в два или три прохода, чтобы получить нужную толщину пленки. Всегда напыляйте следующий слой перпендикулярно предыдущему.
    Останавливайте пистолет-распылитель за пределами литейной формы.
    Для труднодоступных мест формы, в которых невозможно удержать правильное положение пистолета-распылителя, для нанесения слоя может быть использована кисть.
    Проверяйте толщину мокрой пленки, которая должна быть 0,5-0,8 мкм в зависимости от назначения армированного пластикового изделия.

    Нанесение гелькоута должно производиться в напылительной кабине или на отдельной площадке :

    с эффективной вентиляцией,
    с хорошим освещением,
    при отсутсвии пыли,
    при температуре 18-25 градусов,
    при влажности воздуха 80% (макс.).

    Во время напыления важно использовать соответствующие индивидуальные средства защиты:

    респиратор или чистую маску для воздуха (противогаз),
    защитную одежду,
    защитные перчатки,
    защитные очки.

    • Контроль при использовании кисти

    Всегда используйте чистую высококачественную лакировочную кисть с мягкой щетиной.
    Перед использованием слегка перемешайте гелькоут в той банке, в которой он поступил.
    Добавьте 1,5-2,5% катализатора МЕКР в гелькоут и тщательно перемешайте. Проверьте лист данных.
    Используйте немедленно.
    Налейте необходимое количество гелькоута в чистое ведро.

    • Нанесение гелькоута кистью

    Наносите гелькоут сплошными полосами для получения мокрой пленки равной толщины.
    Если толщина мокрой пленки, равная 0,5-0,8 мм не может быть достигнута при нанесении одного слоя, то второй слой следует наносить на полностью отвердевший первый слой.

    • Перед началом ламинирования

    Пленка гелькоута должна отвердеть в течение 2 часов при комнатной температуре «до отлипа», после чего можно начинать ламинирование.
    Отверждение гелькоута в глубоких выемках формы — процес длительный и может быть ускорен с помощью вентиляции или наклона формы.
    Проверяйте, ровно ли отверждаются все участки на форме.
    Не оставляйте пленку гелькоута отверждаться дольше, чем необходимо перед началом ламинирования.

    Промойте кисти жидкостью для очистки в специальной комнате или в вытяжном шкафу.
    Храните вымытые щетки погруженными в растворитель в сосуде с плотно закрытой крышкой.
    Снимите сопло и промойте распылитель жидкостью для очистки.
    Очистите сопло и фильтры.
    Содержите оборудование для напыления в соответствии с инструкцией производителя.

    Плотно закройте крышку банки с гелькоутом и поставьте в комнату для хранения.
    Регулярно чистите кабину для напыления или рабочую площадку.
    Тщательно соберите все отходы и избавьтесь от них в соответствии с существующей инструкцией.

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector